7月26日，驕陽似火，天氣酷熱。公司冶煉廠施工現(xiàn)場熱火朝天又井然有序，20多輛工程機械緊張作業(yè)，挖掘機、推土機、重型卡車等來回穿梭，冶煉廠環(huán)保升級及全廠生產(chǎn)系統(tǒng)完善項目正如火如荼穩(wěn)步推進。

筆者來到轉(zhuǎn)爐車間施工現(xiàn)場，這里正在進行廠房屋面彩鋼瓦鋪裝。施工人員熟練地操作壓瓦機，將覆膜鋼板壓制成一塊塊長度25米的模型定制面板，然后吊裝到廠房屋架上進行拼裝。屋面結(jié)構(gòu)將由現(xiàn)有大型屋面板改為輕型屋面，并形成單坡屋面。

據(jù)了解，轉(zhuǎn)爐主廠房始建于上世紀(jì)五十年代，年代久遠(yuǎn)。同時，以4H3B的操作模式，容易出現(xiàn)轉(zhuǎn)爐主廠房內(nèi)無組織SO₂煙氣逸散、捕集效果不佳等環(huán)保問題。

針對這些問題，冶煉廠在環(huán)保改造中，加強對廠房內(nèi)無組織SO₂煙氣捕集和廠房密封，對廠房整體進行加固、密封及加高5米以上，吊車軌頂標(biāo)高加高至19.5米，增設(shè)吊車軌道上方的環(huán)集排煙系統(tǒng)，使用新設(shè)計固定煙罩和對開式煙罩，捕集吹煉環(huán)集煙氣量40萬Nm3/h，送至改造脫硫系統(tǒng)處理，實現(xiàn)無組織SO₂煙氣不擴逸散到廠房外，有效治理轉(zhuǎn)爐吹煉過程中低空煙氣問題。

轉(zhuǎn)爐車間黨總支書記傅軍告訴筆者：“我們對轉(zhuǎn)爐加料系統(tǒng)也進行了改造，引進轉(zhuǎn)爐冷料破碎、殘極加料機等先進設(shè)備，將實現(xiàn)冷料、冷銅等物料自動加入，減少轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)出次數(shù)、提高作業(yè)效率，從源頭減少煙氣無組織散逸。”

備料精礦庫也是此次冶化升級改造重點項目之一。3號精礦庫智能擴建改造項目已完成主體結(jié)構(gòu)施工。以前，澳爐熔煉所需的銅精礦，均是在備料1、2、3號精礦庫配料后，經(jīng)多條皮帶機分段轉(zhuǎn)運輸送至爐內(nèi)，運程長而且容易產(chǎn)生揚塵及損耗。本次改造，在停用1號、2號精礦庫的基礎(chǔ)上，減少了幾十條皮帶轉(zhuǎn)運，配料改在3號精礦庫偏跨進行，引進全智能無人操作抓斗吊車，在庫內(nèi)同時完成配料上料操作。各類物料經(jīng)定量給料機計量后，通過新建的1條皮帶直接轉(zhuǎn)運至澳爐廠房，減少了皮帶倒運，實現(xiàn)精確配料，提升現(xiàn)有澳爐的操作控制水平。

備料吊車班班長周亮從事吊料工作已經(jīng)20多年，他信心滿滿地向筆者介紹：“智能改造后的3號精礦庫，集多功能于一體，工藝流程順暢快捷，既能減少倒運損耗，又能降低揚塵，大大改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，提高勞動生產(chǎn)效率，還可以降低我們職工的勞動強度。”

筆者從該廠項目指揮部獲悉，冶煉廠環(huán)保升級及全廠生產(chǎn)系統(tǒng)完善項目計劃總投資6.963億元，主要是通過對火法環(huán)保系統(tǒng)升級改造和全廠工藝完善來達到環(huán)境治理和節(jié)能減排的目的。其內(nèi)容包括:轉(zhuǎn)爐廠房改造、熔煉和吹煉兩套環(huán)集脫硫系統(tǒng)改造、廢酸處理站改造、原料區(qū)改造、轉(zhuǎn)爐加料系統(tǒng)改造、硫酸改造以及全廠DCS系統(tǒng)升級和新建智慧運營大廳等。

據(jù)了解，項目完成后能解決轉(zhuǎn)爐無組織排放問題，全廠預(yù)計每年可節(jié)約原煤3200噸和電能6000萬kW.h,減少二氧化碳排放1.3萬噸。目前，澳爐皮帶廊、熔煉新建排煙房、硫酸預(yù)熱器等多個項目已經(jīng)完成主體結(jié)構(gòu)施工，整體施工建設(shè)穩(wěn)定推進。